常见加工方式简介 Bruce 常见加工方式 1.机械加工 2.注塑成型 3.金属板材加工 机械加工简介 2 切削运动与切削要素 2.1 零件表面的形成及切削运动 虽然零件的形状千差万别，但分析起来都是由下列几种简单的表面组成的，即外圆面、内圆面(孔)、平面和成形面。因此，只要能对这几种表面进行加工，就基本上能完成所有零件表面的加工。 外圆面和内圆面(孔)是以某一直线或曲线为母线，以圆为轨迹，作旋转运动时所形成的表面。 平面是以一直线为母线，以另一直线为轨迹，作平移运动时所形成的表面。 成形面是以曲线为母线，以圆、直线或曲线为轨迹，作旋转或平移运动时所形成的表面。 零件的不同表面，分别由相应的加工方法来获得，而这些加工方法是通过零件与不同的切削刀具之间的相对运动来进行的。我们称这些刀具与零件之间的相对运动为切削运动。 我们以车床加工外圆柱面为例来研究切削的基本运动 切削运动可分为主运动和进给运动两种类型。 ①主运动 使零件与刀具之间产生相对运动以进行切削的最基本运动，称为主运动。在切削运动中，主运动只有一个。它可由零件完成，也可以由刀具完成；可以是旋转运动，也可以是直线运动。如图中由车床主轴带动零件作的回转运动。 ②进给运动 不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个零件表面的运动，称为进给运动。如图中刀具相对于零件轴线的平行直线运动。进给运动一般速度较低，消耗的功率较少，可由一个或多个运动组成。它可以是连续的，也可以是间断的。 2.2切削用量 在切削过程中，零件上形成了以下3个表面: 已加工表面：零件上切除切屑后留下的表面； 待加工表面：零件上将被切除切削层的表面； 过渡表面：零件上正在切削的表面，亦即已加工表面和待加工表面之间的表面。 3.刀具材料 3.1 无论哪种刀具，一般都是由切削部分和夹持部分组成。夹持部分是用来将刀具夹持在机床上的部分，要求它能保证刀具具有正确的工作位置，传递所需要的运动和动力.切削部分是刀具上直接参与切削工作的部分，刀具的切削性能取决于刀具切削部分的性能和几何形状。 3.2 刀具材料应具备的性能 刀具材料是指切削部分的材料。它在高温下工作，并要承受较大的压力、摩擦力、冲击力和振动力等。由于刀具工作环境的特殊性，为保证切削的正常进行，刀具材料必须具备以下基本要求。 (1) 高硬度。刀具的硬度必须高于被切削零件材料的硬度，才能切下金属切屑。常温硬度一般在60HRC 以上。 (2) 足够的强度和韧度。刀具在切削力作用下工作，应具有足够的抗弯强度。刀具有足够的韧度，才能承受切削时的冲击载荷和振动。 (3) 高耐磨性。刀具材料应具有高的抵抗磨损的能力，以保持切削刃的锋利。一般来说，材料的硬度愈高，耐磨性愈好。 (4) 高的热硬性。由于切削区温度很高，因此刀具材料应具有在高温下仍能保持高硬度的性能，热硬性用能承受最高的切削温度来表示。高温时硬度高则热硬性高。热硬性是评价刀具材料切削性能的主要指标之一。 (5) 良好的工艺性。为了便于刀具的制造，刀具材料应具有良好的工艺性。 目前已开发使用的刀具材料，各有其特性，但都不能完全满足上述要求。在生产中常根据被加工对象的材料性能及加工要求，选用相应的刀具材料。 二.常用的加工方法介绍 零件大小不一，形状和结构各不相同，金属切削加工方法也多种多样。常用的有车削、钻削、镗削、铣削和磨削等。尽管它们在加工原理方面有许多共同之处，但由于所用机床和刀具不同，切削运动形式不同，所以它们有各自的工艺特点及应用范围。 1.车削的工艺特点及其应用 1.1 车削的主运动为零件旋转运动，刀具直线移动为进给运动，特别适用于加工回转面。由于车削比其他的加工方法应用的普遍，一般的机械加工车间中，车床往往占机床总数的20%～50%甚至更多。根据加工的需要，车床有很多类型，如卧式车床、立式车床、转塔车床、自动车床和数控车床等。 2.钻削、镗削的工艺特点及其应用 孔是组成零件的基本表面之一，钻孔是一种最基本的孔加工方法。钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床和铣床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。 ㈠钻孔与车削外圆相比，工作条件要困难得多。钻削时，钻头工作部分处在已加工表面的包围中，因而引起一些特殊问题。例如钻头的刚度和强度、容屑和排屑、导向和冷却润滑等。其特点可概括如下: ①钻头易引偏,引偏是孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象。由于钻头横刃定心不准，贝搏体育下载钻头的刚性和导向作用较差，切入时钻头易偏移、弯曲。在钻床上钻孔易引起孔的轴线偏移和不直 ②排屑困难, 钻孔的切屑较宽，在孔内被迫卷成螺旋状，流出时与孔壁发生剧烈摩擦而划伤已加工表面，甚至会卡死或折断钻头。 ③切削温度高，刀具磨损快.主切削刃上近钻芯处和横刃上皆有很大的负前角，切削时产生的切削热多，加之钻削为半封闭切削，切屑不易排出，切削热不易传散，使切削区温度很高。 ㈡镗孔 镗孔是用镗刀对已有的孔进行扩大加工的方法，是常用的孔加工方法之一。对于直径较大的孔(D＞80mm)、内成形面或孔内环槽等，镗削是唯一适宜的加工方法。 3.铣削的工艺特点及其应用 铣削是平面的主要加工方法之一。铣削时，铣刀的旋转是主运动，零件随工作台的运动是进给运动。铣床的种类很多，常用的是升降台卧式铣床和立式铣床。铣削大型零件的平面则用龙门铣床，生产率较高，多用于批量生产。 铣削的工艺特点 生产率较高 2. 振动容易产生 3. 刀齿散热条件较好 三. 螺纹表面的加工方法 1. 车螺纹 在普通车床上用螺纹车刀车削螺纹是常用的螺纹加工方法。用来加工三角螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、管螺纹、蜗杆等各种牙型、尺寸和精度的内、外螺纹，尤其是导程和尺寸较大的螺纹，其加工精度较高。车螺纹时零件与螺纹车刀间的相对运动必须保持严格的传动比关系，即零件每转一周，车刀必须沿着零件轴向移动一个导程。车螺纹的生产率较低，加工质量取决于工人技术水平及机床和刀具的精度。但因车螺纹刀具简单，机床调整方便，通用性广，在单件、小批量生产中得到广泛应用。 2. 套螺纹与攻螺纹 用板牙在圆柱面上加工出外螺纹的方法称为套螺纹。套螺纹时，受板牙结构尺寸的限制，螺纹直径一般为φ 1mm～φ 52mm。套螺纹又分手工与机动两种，手工套螺纹可以在机床或钳工台上完成，而机动套螺纹需要在车床或钻床上完成。 用丝锥在零件内孔表面上加工出内螺纹的方法称为攻螺纹。对于小尺寸的内螺纹，攻螺纹几乎是唯一的加工方法。单件小批生产时，由操作者用手用丝锥攻螺纹；当零件批量较大时，可在车床、钻床或攻丝机上用机用丝锥攻螺纹。 采用手工攻螺纹或套螺纹时，板牙或丝锥每转过1/2～1 圈后，均应倒转1/4～1/2 圈，使切屑碎断后排除，以免因切屑挤塞而造成刀齿或零件螺纹的损坏。 3. 铣螺纹 铣螺纹是在螺纹铣床上用螺纹铣刀加工螺纹的方法，其原理与车螺纹基本相同。由于铣刀齿多，转速快，切削用量大，故比车螺纹生产率高。但铣螺纹是断续切削，振动大，不平稳，铣出螺纹表面较粗糙。因此铣螺纹多用于大批量加工精度不太高的螺纹表面。由于铣刀的廓形设计是近似的，加工精度不高，常用于加大螺距螺纹和梯形螺纹以及蜗杆的粗加工。 4. 磨螺纹 磨螺纹是精加工螺纹的一种方法，用廓形经修整的砂轮在螺纹磨床上进行的。其加工精度高，表面粗糙度低。根据采用的砂轮外形不同，外螺纹的磨削分为单线砂轮磨削和多线砂轮磨削，最常见的是单线 所示。由于螺纹磨床是结构复杂的精密机床，加工精度高、效率低、费用大，所以磨螺纹一般只用于表面要求淬硬的精密螺纹(如精密丝杠、螺纹量块、丝锥等)的精加工。 5. 滚螺纹和搓螺纹 滚螺纹和搓螺纹是一种无屑加工，按滚压法来加工螺纹。用一副滚丝轮在滚丝机上滚轧出零件的螺纹表面称为滚螺纹；用一对搓丝板在搓丝机上轧制出零件的螺纹称为搓螺纹。滚螺纹或搓螺纹时，零件表层金属在滚丝轮或搓丝板的挤压力作用下，产生塑性变形而形成螺纹，生产率特别高；加工的螺纹精度高，螺纹的表面粗糙度低；滚或搓出螺纹的零件金属纤维组织连续，故强度高、耐用；滚或搓螺纹的设备简单，材料利用率高；但滚螺纹和搓螺纹只适用于加工塑性好、直径和螺距都较小的外螺纹。 注塑成型简介 注塑过程简介 1. 注塑成型工艺 注塑成型（Injection Molding）是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。 注射成型过程大致可分为以下6个阶段 合模 ?注射 ?保压 ?冷却 ?开模 ?制品取出 上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。 注塑过程演示 2. 注塑成型机 注塑机的工作循环 锁合模：模板快速接近定模板（包括慢-快-慢速），且确认无异物存在下，系统转为高压，将模板锁合（保持油缸内压力）。 射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与模具紧贴）。 注塑：可设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔。 冷却和保压：按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型。 冷却和预塑：模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，预料结束。 射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置。 开模：模板后退到原位（包括慢-快-慢速） 顶出：顶针顶出制品。 3. 模具 所谓模具（Mold）是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置虽然在图中没有标明，事实上为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒（温水或油）通过的冷却孔，加热器等装置。已成为熔体的材料进入主流道，经分流道，浇入模腔内。经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出。 4. 塑料原料 塑料为合成的高分子化合物，可以自由改变形体样式。是利用单体原料以合成或缩合反应聚合而成的材料，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成的，它的主要成分是合成树脂。树脂这一名词最初是由动植物分泌出的脂质而得名，如松香、虫胶等，目前树脂是指尚未和各种添加剂混合的高聚物。树脂约占塑料总重量的40％～100％。塑料的基本性能主要决定于树脂的本性，但添加剂也起着重要作用。 4. 塑料零件 成形品是由使熔融树脂流入的主流道，引导熔融树脂进入模腔的分流道及制品所构成的。如果一次成型只可得到一个产品，生产效率不高。若我们利用分流道将多个模腔连结在一起的话，则可以同时成型出数个产品。此时，若分流道到各模腔的长度不相等的话，树脂就不能在同一时间入模腔，导致各制品的尺寸，外观，物性发生差异。因此，我们通常将分流道的长度设计为相等的。 后续加工： 喷漆、烤漆、移印、丝印、电镀、加镶件等 5. 回料的使用 成形品中的主流道和分流道并不是产品，有时会被丢弃或粉碎后作为成型材料再度使用。我们将它称之为回料。 回料一般不作为成型材料被单独使用， 通常是与新料混配后使用。这是因为经过一次成型后，树脂的机械性能，流动性，颜色等各种特性都会发生变化。新料与回料的混合比例一般控制在30%以下，如果回料的使用比例过高，有可能使材料的固有特性下降，即使回料的使用量控制在30%以下，我们也必须根据所求制品的品质要求，强度，成型模具构造，成型品的形状等，来决定回料的正确使用量。特别是填充等级的材料，尤其要注意这一点。 注塑成型常见缺陷 污点/夹料缺料、颜色差异、划伤、拉伤、缩水 变形/翘曲、熔接线（超过接收范围） 银丝（水汽痕）、烧焦/发黄、飞边 交口缺陷（顶白、修剪不良）、镶件漏放、尺寸不良 主要原因 污点/夹料 前次用的料未清理干净、原料中混入其它杂料 缺料 注塑压力不足、料管内塑料加热温度不够、模具排气不畅、进胶量不够、模温过低、交口/流道过小 颜色差异 色粉/色母颜色不对、色粉/色母与原料粒子未均匀混合、色粉/色母与原料配比不对、料管内塑料加热温度过高 划伤 注塑制程中保护不当、模具型腔表面损伤、包装不当 主要原因 拉伤/擦伤 注塑制程中保护不当、模具型腔表面损伤、包装不当、压力过大拉模 缩水 注塑压力过小、模温不够、保压时间/压力不足、注塑机吨位过小、零件局部厚度过厚（如加强筋） 变形/翘曲 零件结构设计缺陷、模具设计缺陷（流道/交口位置）、注塑压力/速度过大、成型周期过短、必要时应采取夹具冷却补救措施 熔接线（超过接收范围） 在孔相对于浇口对面产生的熔接线一般不可完全避免，但可通过调整成型参数改善。 主要原因 银丝（水汽痕） 原料粒子烘料时间/温度不够、加热温度过高 烧焦、 模具排气不畅、模具型腔有油污、注塑压力速度过快 飞边 模具锁紧压力不够、模具加工精度不够、模具磨损/强度不够 浇口缺陷（顶白、修剪不良） 浇口设计问题、保压压力和时刻不宜 镶件（漏放、漏胶） 镶件与模具PIN针配合过松、镶件尺寸一致性差 尺寸不良 成型工艺不稳定、模具设计缺陷（收缩率）、注塑机性能差 如何保证塑料零件质量 在零件设计阶段充分考虑模具结构设计和成型的工艺性 在模具设计阶段充分考虑成型的工艺性（模具的结构、材质、模架等） 在试模阶段解决模具上的问题、确定最佳成型工艺和参数 在批量生产时控制成型工艺和参数、控制原料、配色、烘料时间、首件确认、过程抽检、注意保护和包装 重点检验配合尺寸、镶件、交口、飞边、缺料、变形、熔接线和缩水程度 金属板材加工工艺简介 金属板材的加工方法 模具冲压，包含液压拉伸 钣金制作 其他方法：线切割、焊接、激光雕刻等 冷冲压的概念 ???冷冲压是在常温下，利用冲压模在压力机上对板料或热料施加压力，使其产生塑性变形或分离，以而获得所需形状和尺寸的另件的一种压力加工方法。 冷冲压的基本工序  分离工序：冲压工件与板料沿要求的轮廓线相互分离。 成形工序：毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，获得 所需形状，尺寸和精度的加工方法。 冲压、弯曲工件的常见缺陷及产生的主要原因  1 ．尺寸精度 ：冲压件的尺寸精度与冲模制造精度，材料性质和厚度，凸凹模间隙，及零件的尺寸和形状等有关，冲模的制造精度对零件尺寸精度的影响最直接 ，冲模的制造精度愈高，冲裁零件的尺寸精度亦愈高。 2 ．断面质量 ：对于断面质量起决定作用的是 凸凹模间隙 ，间隙合理时，冲裁时上、下刃口处所产生的剪切裂纹就能重合，当间隙值过小或过大时，就会使上下裂纹不能重合。 3 ．毛刺： 凸模或凹模磨钝后其刃口处形成圆角，在落料时，零件的边缘就出现毛刺，间隙不均匀时往往产生局部毛刺。 钣金的定义 钣金：钣，即板，薄板之意，就是对薄的金属板材进行系列加工之意，包含折、剪、冲、焊、铆、拼接等工艺般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是板金件 我们公司哪些产品是属于冲压件？哪些属于拉伸件？哪些属于钣金件？ 常用冷冲压设备 在冲压生产中，最常用的是 摩擦压力机，偏心压力机和曲轴压力机 （后两种俗称冲床）。 1、摩擦压力机 ：是借螺杆与螺母相对运动的原理工作的，特点是结构简单，价格低廉。当超负荷时，仅仅只引起飞轮与摩擦盘之间的滑动，而不致折断机件， 它适用于冲裁小型工件，缺点是飞轮轮缘磨损大，生产效率低。 2、偏心压力机（偏心冲床） ：是曲柄压力机的中一种，是冲压生产中常用的设备。 ??? 特点是 行程不大且可调整 ，（有偏心套的存在 ）适宜作冲裁，弯曲和浅拉伸等冲压工作，生产效率高。 一般情况下，贝搏体育下载用手工送料可达50—100次/分，自动送料时，可高达700次/左右。 3、 ??? 曲轴压力机（曲轴冲床） ：结构和工作原理与偏心压力机基本相同，其主要区别是主轴结构不同。偏心压力机的主轴为曲拐轴或偏心轴而曲轴压力机的主轴为曲轴。 特点： 行程较大，它的行程等于 曲轴偏心半径的 2倍，但 行程不能调整 ，要使行程能调节，可将工作台制成升降式或转动式的结构，也可将其连杆装在偏心套筒上，而偏心套筒装在曲轴的曲拐部分上，调节偏心套相对曲轴角度位置，即可调节行程。目前，大多采用这种办法。 普通冲床 样品示例 激光切割机 常用材料介绍 不锈钢板 2D：呈略具光泽的银白色 2B：呈银白色且比2D表面佳的光泽度和平坦度 No.3: 有佳的光泽度、粗纹 No.4:有佳的光泽、细纹 常用材料介绍 冷轧板 热轧板 电镀锌板 热镀锌板 常见板材制作缺陷 冲压金属件。 尺寸、螺纹不合格──尺寸、螺纹与图面规定之要求或规格不符。 刮伤──刮伤可视为受外在影响发生于产品表面的粗糙线性割痕，所有刮伤之宽度与长度的比值非常小，分无感刮伤和有感刮伤。 擦伤──--因移动或更换材料所造成的表面缺点，不能用指尖感觉出来。 污点或斑点 : 类似脏污但擦不掉。 裂缝──材料部分断裂，典型的例子是发生弯折引伸加工之外侧。 毛边──金属件在铸造、切割、钻孔、冲压…等加工后，于加工面所造成的粗糙或尖锐边缘，毛边通常会钩住或撕裂衣物。 凹痕或撞伤──受其它物体冲击所造成的表面凹陷，凹痕并无特定的大小或形状。 常见板材制作缺陷 破裂──此缺点为金属或塑料的撕裂、撕离。破裂通常可于角落或折弯角发现。 模具痕──通常此痕产生与压印及成型模具有关. 油污──因油所造成的脏污。 氧化(锈斑)──为铁或铁合金的可见腐蚀，此缺点通常为红棕色表层，成分大部份为铁或铁合金暴露于潮湿环境所产生的氧化物。 冲压痕迹(模痕): 此类的缺点，系因为模具损坏于冲压时于每个部件的相同位置产生的压痕、凹痕或线条。 污秽(异色点)── 一般为加工过程中，不明或污物附着造成。 缺料── 塑料件未能射出饱模所产生的缺料。 变形──指不明造成的外观形状变异。 破损────冲压之后产品有破裂现象. 折边翘曲──产品按要求冲压折边之后，折边不平整，有翘的现象. 错位──产品冲压折弯成型时，折弯位置不正确. 材质不符──使用非指定的材料。 产品结构不符──冲压之产品与图纸形状结构之不一致性. 常见板材制作缺陷 点焊 溅渣──焊点周围因焊接作业所产生的小金属颗粒。 脱焊──焊点分离。 错位──指焊件未正确定位。 常见板材制作缺陷 电镀 污秽── 一般为加工过程中，不明油污或污物附着造成。 异色──除正常电镀色泽外，均属之，例如：铭酸皮膜过度造成的 变化，或光泽剂添加不当……等类似情形。 膜厚──电镀层厚度须符合图面规定，未明确规定者，须5um以上。 针孔──电镀表面细小圆孔直通素材。 电极黑影──指工件在电镀时，挂钩处因电镀困难所产生的黑影。 电击──电镀过程中，工作碰触大电流产生异常的缺口。 白斑──材料镀前表面锈蚀及底材时，电镀后因光线折射，产生白 色斑纹。 水纹-----烘干作业不完全或水质不干净造成。 吐酸-----药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后逐渐流出,常造成腐蚀现象。 脱层(翘皮)----镀层附着力不佳,有剥落的现象。 过度酸洗----浸渍酸洗时间过久,造成金属表面过度腐蚀。 常见板材制作缺陷 其它事项 铆合件须铆至定位且平整。 铆合件铆合后不得有松动的现象。 抽牙孔须完整,不得缺角或残留毛头。 字模须清晰,不得有或多、或少、或重迭的现象。 字模位置、大小、粗细依图面规定。 注塑成型机可分为合模装置与注射装置。 聚胺基甲酸乙酯 PU Polyurethanes 赛钢、夺钢 聚缩醛树酯 POM Polyacetal 防弹胶 聚碳酸树酯 PC Polycarbonates 聚醯胺 尼龙 PA Polyamide(Nylon 6.66) 聚对苯二甲酸丁酯 PBT Polybutylene Terephthalate 聚酯 聚对苯二甲酸乙酯 PET Polyethylene Terephthalate 橡皮胶 乙烯─醋酸乙烯之共聚合物 EVA Ethylene-Vinyl AcetateCopolymers 压克力 聚甲基丙烯酸酯 PMMA Polymethyl Methacrylate 超不碎胶 丙烯青─丁二烯─苯乙烯共聚合物 ABS Acrylonitrile-Butadiene-Styrene Copolymers 发泡胶 发泡性聚苯乙烯 EPS Expansible Polystyrene 聚氯乙烯 PVC Polyvinyl Chloride 低密度聚乙烯 LDPE Low Density Polyethylene 硬性软胶 高密度聚乙烯 HDPE High Density Polyethylene 聚丙烯 PP Polypropylene 俗称 中文学名 英文简称 学名 常用塑料原料对照表 Avery Weigh-Tronix Avery Weigh-Tronix 一. 金属切削的基础知识 1.基本概念: 金属切削加工是用切削工具(包括刀具、磨具和磨料)从毛坯上去除多余的金属，以获得具有所需的几何参数(尺寸、形状和位置)和表面粗糙度的零件的加工方法。 切削加工能获得较高的精度和表面质量，对被加工材料、零件几何形状及生产批量具有广泛的适应性。机器上的零件除极少数采用精密铸造和精密锻造等无切屑加工的方法获得以外，绝大多数零件都是靠切削加工来获得. 可用于切削高硬度等难加工材料的精加工 陶瓷刀片硬度高，耐磨性好，耐热性高，许用的切削速度较高，且价廉，它的主要缺点是性脆，怕冲击，抗弯强度低，在加入各种金属元素制成“金属陶瓷”后，其抗弯强度可大大提高 ，它通常制成刀片 陶 瓷 材 料 既可加工铸铁也可加工钢，适合耐热钢、高锰钢和不绣钢的加工 兼有YG、YT类的大部分优良性能，被称为通用合金，但价高 YW1、YW2【相当于ISO标准的M类】 钨钛钽（铌）钴类【由WC、TiC、TaC（NbC）和Co组成】 适用加工一般钢件 其耐热性，耐磨性均优于YG类，但韧性较差。TiC含量愈多，则耐热性、耐磨性愈高，韧性愈小。 YT5、YT15、YT30(数字表示TiC含量的百分数)【相当于ISO标准的P类】 钨钴钛类【由WC、TiC和Co组成】 适用于加工铸铁、青铜等脆性材料 其相对塑韧性好，但切削塑性材料时耐磨性差，Co含量少的，相对较脆、较耐磨 YG3、YG6、YG8(数字表示含钴量的百分数)【相当于ISO标准的K类】 以高硬度、高熔点的金属炭化物（WC、TiC等）作基体，以Co等为粘结剂的粉末冶金制品 钨钴类【由WC和Co组成】 硬 质 合 金 广泛用于制造较为复杂的各种刀具，如麻花钻、铣刀、拉刀和齿轮刀具等，也可用以制作车刀、刨刀等简单刀具。 它的耐热性大大提高（540～650℃），从而耐磨性也有所提高，强度、韧度和工艺性都较好 W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2 含Cr、W、V等元素较多的合金工具钢 高速钢 制造手用铰刀、圆板牙、丝锥、刮刀等 淬透性、耐热性（220～250℃）有所提高，热处理变形小， 9SiCr、CrWMn、CrW5、GCr15 碳素工具钢中加入少量Cr、Si、W、Mn等元素 合金工具钢 制造小型、手动和低速切削工具，贝搏体育下载如手用锯条和锉刀等 淬火后硬度高（达63～65HRC）、价廉，但耐热性差（200℃以下） T8A、T10A、T12A 含碳量较高的优质碳钢 碳素工具钢 主 要 应 用 主 要 性 能 常 用 牌 号 种 类 1.2车削的工艺特点 *易于保证零件各加工面的位置精度 *生产率较高 *生产成本较低 *适于车削加工的材料广泛 * *

　　（正式版）H-Y-T 265-2018 海岛保护与利用标准体系（正式版）.docx

　　原创力文档创建于2008年，本站为文档C2C交易模式，即用户上传的文档直接分享给其他用户（可下载、阅读），本站只是中间服务平台，本站所有文档下载所得的收益归上传人所有。原创力文档是网络服务平台方，若您的权利被侵害，请发链接和相关诉求至 电线) ，上传者